中国的轨道交通从改革开放后90年代末期次大提速开始，到2011年完成的第八次提速，中国轨道交通经历了一快速发展的历程。以上海到南京为例，提速前全程要4~5个小时，目前zui快的仅需1小时，速度已超过了每小时350公里；从上海到北京也只需5个小时了。而这些高速的实现，离不开*的制造技术和装备。
　　
　　涉及到轨道交通机加工，相对来说有加工难度的主要零部件是车体转向架、空芯轴套等机车走行部，另外就是柴油机关键零部件。机车柴油机主要零部件结构复杂、制造精度、形位公差和表面粗糙度要求高（精度指标大都在5~7级、粗糙度Ra0.4左右），要求有良好的互换性，如机体、曲轴、连杆、汽缸盖等，主要目的是为了保证机车在高速运行中可靠性好、耐用度高、安全系数高。
　　
　　以柴油机关键零部件来讲，许多零部件的相关尺寸精度都在μm级，这是以前难以想象的，也是根本做不到的。
　　
　　“机械加工是由车、铣、刨、镗、钻、磨等基本加工方式构成的。”围绕不同产品、和同一产品不同的加工工序，以往人们使用的是大量传统结构的单一加工功能的车床、铣床、刨床、镗床、钻床、磨床等普通设备，随着技术的发展，这些普通设备所占的比例已大幅下降，取而代之的是以单轴和二轴联动加工为主的数控车床、立式和卧式加工中心数控加工机床。
　　
　　随着机床配套产品的发展和对相关技术的深入研究，今天的数控机床已经被柔性、复合、多轴联动、高精、高速化占了主导地位。如多轴联动的车铣中心、镗铣中心、随动型磨床等。而机床的性能也随刀具材料及制造技术、计算机软件技术、精密测量技术、快速伺服拖动技术的发展具有高速、加工和智能的特点。除此之外，为了适应用户的产品生产需求，一些功能混搭技术交叉而实用的各类机床也产生。如：激光和铣削（DMG）揉合在一起；车铣和磨削（沃伦贝格）揉合在一起等等。以曲轴为例，一台车铣中心替代了以前需要由6-7台机床才能实现的车、铣、钻、扩、铰等加工功能，包括曲轴的主轴颈、连杆颈和曲柄的所有加工、法兰孔的加工、键槽加工、螺纹孔的加工、主油孔和斜油孔的加工等，减少了装夹次数，提高了产品精度，同时对试制新产品的工装准备可大大降低，机床的加工柔性大大加强了；同样，一台曲轴随动磨床，替代了原来的普通大型外圆磨床和连杆颈曲轴磨床，一台设备具有两台磨床的功效，而占地面积仅只有一台磨床。
　　
　　另外，数控在线测量也解决了以前加工中的测量问题。MarpossFENAR-L在线直径测量装置，可以实时控制在线产品加工时的精度，并设置超出自动报警。
　　
　　目前中国的企业，在引进*的机床装备和工具后，结合轨道交通的特殊产品，还有一个消化吸收和巩固加强的漫长过程。尤其是对工艺编程、操作者甚至生产管理人员都有一个从不熟悉到初步掌握、再到应用自如的渐进过程。因此，如何当好企业的工艺师，帮助企业尽快地将装备和工具投入使用并迅速产生效益—这样反过来，给自己的产品也树立了良好的形象，这是摆在装备厂商面前的新课题；同时如何迅速掌握*的装备技术，也是中企业客户所面临的持久的课题。
　　
　　轨道交通制造业未来的发展，随机床制造业的发展而不断发展；随各行各业的不同需求而不断地发展。绿色且多元化（满足不同用户的要求）、噪声低、污染少、低油耗、低排放（满足TierⅣ排放要求）且具有高可靠性也是内燃机车设计制造的目标。南车戚墅堰机车有限公司计划通过和合作的方式，朝这个方向不断地努力。